شرکت نورد و تولید  قطعات فولادی از اواخر سال 1346 تاسیس شده و بطور رسمی در تاریخ بیستم مرداد ماه سال هزارو سیصدو چهل و هفت به منظور ریخته گری قطعات فولادی شروع به کار نموده است . یادآوری می شود که با توجه به تاریخجه شرکت، می توان آن را به عنوان اولین کارخانه ریخته گری فولاد ایران به حساب آورد. در زمان تاسیس مشخصات شرکت به قرار زیر است :

• نام شرکت : شرکت سهامی تولید قطعات فولادی
• نوع شرکت : سهامی خاص
• موضوع شرکت : تاسیس کارخانجات ذوب آهن و فولاد و فلزات دیگر ، ماشین سازی تولید و ساخت محصولات و لوازم فولادی ، آهن و غیره.

به منظور تحقق عملی شرکت ، کارخانه ای در محل کیلومتر 17 جاده قدیم کرج در زمینی به مساحت 22000متر مربع متشکل از یک سالن ریخته گری و یک ساختمان اداری احداث می گردد . مساحت اولین سالن 1080 متر مربع و سطح زیر بنای ساختمان اداری 1250 متر مربع بوده است . سالن وساختمان مذکور درحال حاضر سالن شماره یک ریخته گری ، و همچنین دفتر فنی ، آزمایشگاه و آشپزخانه فعلی را تشکیل می دهند .

ریخته گری دستی :

کارخانه تولید خود را در سالن ریخته گری با یک کوره دوار ، یک کوره کوپل و هشت عدد کوره زمینی ذوب چدن آغاز نمود و قصد احداپ کنندگان آن تولید  قطعات چدنی چکش خوار شامل انواع اتصالات لوله های آب و قطعات یدکی خودرو به ظرفیت تولید سالیانه 700 تن بوده است .

وضعیت پرسنل در آن تاریخ و در بدو امر به قرار زیر بوده است :

• مهندس : 1 نفر
• کارمند : 7 نفر
• کارگر ساده : 45 نفر

به علت مسائل فنی و اقتصادی که در کار تولید چدن چکش خوار وجود داشت ، کارخانه از تولید آن با کوره های موجود صرف نظر نموده و برای بهبود و انجام تولیدات مورد نظر از کوره های القایی استفاده نموده است . به همین منظور در سال 1349 کارخانه دو دستگاه کوره خریداری شده القائی 3 تن به مارک کارخانه یونکر آلمان غربی را در خط تولید آورده و سالن های دو و سه ریخته گری را بر پا نموده با وارد شدن دو کوره القائی به خط تولید کارخانه توان فنی و اقتصادی کارخانه از نظر حجم و تنوع تولید قطعات افزایش یافته و توانست که اولین تجربیات تولید قطعات فولادی را آزمایش نماید .

از جمله تولیدات ریخته گری آن زمان می توان از قطعات زیر نام برد :

پوسته دیفرانسیل ، چرخ بمباردمان فولادی ، زره آسیاب سیمان ، قطعات صفحه دیاگرام و غیره .

پس از موفقیت نسبی در تولید قطعات فوق  در تاریخ 25/3/1351 وضعیت کارخانه به قرار زیر بوده است :

• مهندس : 4 نفر
• کارمند : 9 نفر
• کارگر ساده : 210 نفر

در این تاریخ تولیدات شرکت به حد 250 تن بشرح زیر رسیده است :

• قطعات ریخته گری از جنس داکتیل و فولاد گرافیتی : 700 تن
• فولاد مختلف ساده و آلیاژی : 1000 تن
• لوله های مخصوص : 300 تن

در سال 1351 نیز یک کوره ذوب القائی دیگر مارک یونکر به وسایل تولید کارخانه افزوده شد. همچنین تاسیسات برقی دیگری جهت کوره ذوب اولیه برپا گردیده که در مجموع کارخانه دارای 3 کوره ذوب برقی و 2 مجموعه تاسیسات برقی گرم کردن کوره گردید .

بدین ترتیب در مواقعی که یکی از کوره ها مرحله تعویض خاک و ماسه کوبی مجدد یا تعمیر را می گذراند ، از تاسیسات برقی آن برای گرم کردن کوره دیگر استفاده شده و لذا همیشه می توان دو کوره را در حال کار نگه داشت .

در سال 1351 پیش بینی تولیدات کارخانه در ظرفیت کامل برابر با 1250 تن ریخته گری چدن داکتیل  و فولاد گرافیتی ، 2000  تن فولادهای آلیاژ دار و بدون آلیاژ ، 750 تن فولادهای نسوز بوده است .

تنوع تولید ریخته گری کارخانه در سال های 50 تا 56 به طور کلی شامل قطعات مختلف سایشی ، آسیاب کارخانجات سیمان ، فیتینگ های آب ، دریچه های آب و دیگ شوفاژ بوده است .

سازمان ها و کارخانجاتی که ار تولید این کارخانه استفاده می کرده اند به عنوان نمونه عبارت اند از : سیمان درود ، سیمان اصفهان ، نیشکر هفت تپه ، کارخانه ذوب آهن اصفهان ، سازمان آب اصفهان و کارخانجات کوچک دیگر

وضعیت سهامی:

پس از پیروزی انقلاب اسلامی و در سال 1358 مطابق بند الف قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران تحت پوشش سازمان صنایع ملی و سپس زیر نظر سازمان گسترش  و نوسازی صنایع ایران قرار گرفت.

این شرکت طبق مصوبه هیات وزیران عضو سازمان بورس و اوراق بهادر تهران می باشد.

استاندارد و گوهینامه های شرکت:

دریافت سیستم مدیریت کیفیت iso 9001:2000 واستاندارد مدیریت جوشiso 3834-2 گوشه ای از اقدامات شرکت در اینراستا می باشد.

دریافت استاندارد ملی ورق گرم و اخذ استاندارد محیط زیست iso 14001 و استاندارد ایمنی و بهداشت شغلی ohsas 18001 اشاره کرد.

بخش های مختلف شرکت و فعالیت های آن به شرح است:

واحد ذوب و ریخته گری :

این بخش با بهره گیری از قراضه های صنعتی و ذوب آن ها در کوره های القایی اسلب های مورد نیازواحد نورد را تولید می کند.

این بخش همچنین ریخته گری قطعات مصرفی در واحد نورد را نیز بر عهده دارد. از اقدامات شرکت نورد و تولید قطعات فولادی راه اندازی و بهره برداری از قالب های مسی ساخته شده در خود شرکت جهت تولید اسلب با کیفیت بالاتری می باشد. ظرفیت تولید مذاب در این بخش در ابتدا 30 هزار تن در سال می باشد و در حال حاضر کارخانه با سه واحد مجهز ذوب 1 ، 2 و 3 ظرفیت تولیدی معادل 70 هزار تن در سال را دارا می باشد که در طرح توسعه کارخانه با توجه به ایجاد واحد ذوب 4 ظرفیت تولید تا 110 هزار تن در سال افزایش خواهد داشت . این واحد تولید کننده انواع اسلب های فولاد آلیاژی از جمله st 37 ، st 42 ، st 70 ، st 52 ، st 60 و ck 45 همچنین فولاد های مقاوم در برابر سایش می باشد و قابلیت تولید انواع فولاد آلیاژی برای واحد نورد بنا به سفارش و به هر میزان را داراست.

واحد نورد گرم ورق های فولادی:

این واحد در ابتدا با ظرفیت تولید 30 هزار تن در سال شروع به فعالیت نمود. با توسعه شرکت و باکوشش و همت مدیران و متخصصان ظرفیت کنونی این واحد 120 هزار تن در سال می باشد که در طرح توسعه شرکت  و با توجه به ایجاد واحد های عریض در آینده قابلیت ارتقاء تولید تا چندبرابر را داراست. هم اکنون در این واحد ورق های فولادی با ضخامت 8 تا 30 میلی متر و عرض 1000 تا 1200 میلی متر به طول 6 متر تولید می شود. در این واحد انواع ورق های فولادی کربنی مانند st 52 ، st60 ، st70، ck45و ورق های ساختمانی st 44 ، st 37-2 ، و همچنین فولاد های آلیاژی مقاوم در برابر سایش تولید می شود. از قابلیت های ویژه این بخش امکان سفارش پذیری اختصاصی از نظر اندازه و مقدار و نوع آلیازهای خواسته شده به میزان مورد درخواست می باشد.

ورق های فولادی شرکت نورد و قطعات فولادی در بورس فلزات تهران پذیرفته و عرضه می شود

ساخت سازه های فولادی و تجهیزات صنعتی :

از افتخارات شرکت نورد و تولید قطعاتبخش ساخت سازه های فولادی و تجهیزات صنعتی می باشد که با چندین و چند پروژه موفق داخلی و خارجی پیش، و پس از انقلاب اسلامی ایران کارنامه ای درخشان از خود به یادگار گذاشته است. این واحد با فضای مناسب و امکانات کامل امکان ساخت سازه های فولادی برای صنایع گوناگون مانند : پتروشیمی ، نفت و گاز ، صنایع نیروگاهی ، صنعت سیمان ، صنایع حمل و نقل و غیره را داراست

هم چنین این شرکت با اختیار داشتن واحد های ماشین کاری و ماشین سازی مجهز قادر به ساخت و تامین قطعات برای تجهیزات صنعتی تولید شده در شرکت می باشد.

از جمله ی این تجهیزات می توان به سنک شکن های کارخانجات سیمان هرمزگان و تجهیزات داس کالکتورساخته شده در این شرکت اشاره کرد . در حال حاضر ظرفیت تولید این بخش 6000 تن در سال است که در طرح توسعه شرکت تا 10000 تن قابلیت افزایش دارد .

هر پروژه های انجام شده توسط این شرکت به ساخت کارخانه سیمان آبیک با ظرفیت 1 میلیون در سال ، طراحی و ساخت کارخانه نورد مقاطع فولادی ماه کار فلز با ظرفیت 100 هزار تن در سال ،ساخت استراکچر تولید پیش گرم مجتمع فولاد مبارکه ، ساخت واگن حمل پاتیل فولاد مبارکه باگنجایش 400 تن ، طراحی و ساخت بزرگترین مخزن آب فولادی جهان در منای عربستان ، طراحی و ساخت اسکله بارگیری کشتی در بیروت ، ساخت استراکچر کانوایر های طرح توسعه مجتمع مس

سرچشمه به طول 1300 متر ، ساخت و نصب اربین مجتمع مس سرچشمه ، ساخت و نصب سازه های فولادی سیکل ترکیبی نیروگاه کرمان و چندین و چند پروژه دیگر اشاره نمود .

واحد فنی و مهندسی :

از دیگر بخش های شرکت نورد و تولید قطعات فولادی واحد فنی و مهندسی که با حضور مهندسین مجرب وظیفه پشتیبانی از بخش تولید و انجام خدمات مهندسی  مورد نیاز را برعهده دارد. مهندسین این بخش همواره در صدد دستیابی به نوآوری های بیشتر و بهتر در عرصه طراحی و تولید می باشند که از آن جمله می توان به طراحی جرثقیل 40 تن ذوب شرکت ماه کار فلز ، طراحی استاپر ورق های فولادی و دستگاه مذاب ریز برای قالب های مسی را نام برد.

کنترل کیفیت و آزمایشگاه :

شرکت نورد و تولید قطعات فولادی علاوه بر واحدهای لژستیک و بازرسی محصول در آزمایشگاه مجهز خود کنترل کیفیت دقیق محصولات را بر عهده دارد و متخصصین این بخش با آزمایشات گوناگون در عرضه هرچه بهتر و مطمئن تر محصولات این شرکت می کوشند.

واحد R & D

این واحد با به روز کردن روش های تولید سالن های ذوب در جهت کمی و کیفی محصولات شرکت می کوشد.

از اقدامات این شرکت طرح تولید شمش مسی با عرض 900 میلی متر و نورد آن برای استفاده در قالب های اسلب برای اولین بار در ایران می باشد.

واحد قیچی: