تحقیق طراحي و ساخت ديگهاي بخار و آب داغ از نوع پوسته‌اي با ساختمان جوش شده

دسته بندي : کالاهای دیجیتال » رشته مکانیک (آموزش_و_پژوهش)

دانلود تحقیق طراحي و ساخت ديگهاي بخار و آب داغ از نوع پوسته‌اي با ساختمان جوش شده ۲۸۶ ص فرمت WORD 

بخشی از متن مقاله طراحي و ساخت ديگهاي بخار و آب داغ از نوع پوسته‌اي با ساختمان جوش شده :

 

موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران
موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تنها سازمانی است در ایران كه بر طبق قانون میتواند استاندارد رسمی فرآورده‏ها را تعیین و تدوین و اجرای آنها را با كسب موافقت شورایعالی استاندارد اجباری اعلام نماید. وظایف و هدفهای موسسه عبارتست از:
(تعیین، تدوین و نشر استانداردهای ملی – انجام تحقیقات بمنظور تدوین استاندارد بالا بردن كیفیت كالاهای داخلی، كمك به بهبود روشهای تولید و افزایش كارائی صنایع در جهت خودكفائی كشور – ترویج استانداردهای ملی – نظارت بر اجرای استانداردهای اجباری – كنترل كیفی كالاهای صادراتی مشمول استانداردهای اجباری و جلوگیری از صدور كالاهای نامرغوب بمنظور فراهم نمودن امكانات رقابت با كالاهای مشابه خارجی و حفظ بازارهای بین المللی كنترل كیفی كالاهای وارداتی مشمول استاندارد اجباری بمنظور حمایت از مصرف كنندگان و تولیدكنندگان داخلی و جلوگیری از ورود كالاهای نامرغوب خارجی راهنمائی علمی و فنی تولیدكنندگان، توزیع كنندگان و مصرف كنندگان – مطالعه و تحقیق درباره روشهای تولید، نگهداری، بسته بندی و ترابری كالاهای مختلف – ترویج سیستم متریك و كالیبراسیون وسایل سنجش – آزمایش و تطبیق نمونه كالاها با استانداردهای مربوط، اعلام مشخصات و اظهارنظر مقایسه ای و صدور گواهینامه های لازم).
موسسه استاندارد از اعضاء سازمان بین المللی استاندارد میباشد و لذا در اجرای وظایف خود هم از آخرین پیشرفتهای علمی و فنی و صنعتی جهان استفاده مینماید و هم شرایط كلی و نیازمندیهای خاص كشور را مورد توجه قرار میدهد.
اجرای استانداردهای ملی ایران بنفع تمام مردم و اقتصاد كشور است و باعث افزایش صادرات و فروش داخلی و تأمین ایمنی و بهداشت مصرف كنندگان و صرفه جوئی در وقت و هزینه‏ها و در نتیجه موجب افزایش درآمد ملی و رفاه عمومی و كاهش قیمتها میشود.

كمیسیون استاندارد ویژگیهای طراحی و ساخت دیگهای بخار و آب داغ از نوع پوسته‌ای با ساختمان جوش شده

رئیس
سربی – جلیل دكتر مكانیك كارشناس مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران
طباطبائی – سیدمجتبی فوق لیسانس مكانیك دبیر انجمن صنایع تأسیسات ایران

اعضاء
بنكدار – علیرضا مهندس مكانیك شركت سوپراكتیو
جراحی – فرشته لیسانس فیزیك وزارت صنایع
خاكساری – محمدحسن فوق لیسانس مكانیك شركت پاكمن
دهقان – كاظم دكتر متالوژی شركت پژوهش مواد
شریفی – نصراله مهندس مكانیك شركت اسوه ایران
شكرپور – اسفندیار مهندس مكانیك ماشین‏سازی اراك
غیورفر – كریم مهندس ماشین‏سازی مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران
قوامی – سعید مهندس مكانیك شركت گرماگستر
فیروزبخت – مصطفی مهندس مكانیك شركت فولاد مباركه
منعم – نعمت شركت آذر مخزن تهران
مؤمنی – شمس الدین فوق لیسانس مكانیك ماشین سازی اراك
هنردان – ایرج مهندس برق شركت تأسیساتی تنظیم

دبیر
آصفی – سعیده مهندس مكانیك مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران

فهرست مطالب

بخش یك : كلیات
بخش دو : مواد
بخش سه : طراحی
بخش چهارم
بخش پنجم 
قسمت ششم : بازرسی و آزمایش فشار
قسمت هفتم : ارائه مدارك و نشانه گذاری 
بخش هشت 
بخش نهم 
پیوست ( الف )
پیوست ( ب )
پیوست ( ج )
پیوست ( د )
پیوست ( ه )
پیوست ( و )

بسمه تعالی
پیشگفتار
استاندارد ویژگیهای طراحی و ساخت دیگ‏های بخار و آب داغ از نوع پوسته‏ای با ساختمان جوش شده كه بوسیله كمیسیون فنی مربوطه تهیه و تدوین شده و در نود و پنجمین كمیته ملی استاندارد صنایع مكانیك و فلزشناسی مورخ 1375/6/6 مورد تأیید قرار گرفته , اینك به استناد بند 1 ماده 3 قانون اصلاحی قوانین و مقررات مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران مصوب بهمن ماه 1371 به عنوان استاندارد رسمی ایران منتشر می‏گردد .
برای حفظ همگامی و هماهنگی با پیشرفته‏های ملی و جهانی در زمینه صنایع و علوم , استانداردهای ایران در مواقع لزوم مورد تجدیدنظر قرار خواهند گرفت و هر گونه پیشنهادی كه برای اصلاح یا تكمیل این استانداردها برسد , در هنگام تجدیدنظر در كمیسیون فنی مربوط مورد توجه واقع خواهد شد . بنابراین برای مراجعه به استاندارد ایران باید همواره از آخرین چاپ و تجدیدنظر آنها استفاده نمود . 
در تهیه و تدوین این استاندارد سعی شده است كه ضمن توجه به شرایط موجود و نیازهای جامعه حتی المقدور بین این استاندارد و استاندارد كشورهای صنعتی و پیشرفته هماهنگی ایجاد شود .
لذا با بررسی امكانات و مهارت‏های موجود و اجرای آزمایش‏های لازم این استاندارد با استفاده از منبع زیر تهیه گردیده است : 
Bs 2790 – 1992 
Specification of design and manufacture of shell boilers of welded construction

ویژگیهای طراحی و ساخت دیگهای بخار و آب داغ از نوع پوسته‏ای 1 با ساختمان جوش شده :
بخش یك : كلیات 
1-1- هدف و دامنه كاربرد
1-1-1 این استاندارد مقررات مربوط به طراحی و ساخت شامل مواد , مهارت ساخت , گردآوری مدارك فنی , علامتگذاری , بازرسی و آزمایش دیگهائی را مشخص می‏كند كه سوخت , مستقیمأ در آنها محترق شده و یا از حرارت مازاد سیستم‏های دیگر استفاده می‏كنند . دیگهای مورد بحث از نوع استوانه‏ای افقی یا عمودی بوده و از فولادهای كربن دار یا كربن منگنز به روش جوشكاری ذوبی 2 طبق ضوابط مربوط به دیگهای دسته 1, 2 و 3 كه محدود كاربرد آنها در جدول 1-1-1 ارائه گردیده است ساخته می‏شوند . این دیگها برای تهیه بخار آب یا آب داغ به صورتی كه در حین كار حركت نكنند مورد استفاده قرار می‏گیرند . این استاندارد در مورد دیگهای بخار لوله آبی 3 ( تا تدوین استاندارد ملی ایران به استناد 1113 Bs رجوع شود ) و دیگهای نوع لكوموتیو ( دیگهای بخاری كه در لكوموتیو قطار نصب می‏شوند ) بكار نمی‏روند .
در این استاندارد مضافأ مقررات مربوط به بهره‏برداری مطمئن از دیگ برای نصب شیرهای اطمینان 4, اتصالات 5 متعلقات 6 وسایل كنترل اتوماتیك 7 متصل به دیگ نیز ذكر گردیده است .

1-1-2 علاوه بر مقررات صریح , این استاندارد همچنین مقرر می‏دارد كه موارد مشروح در قسمت 1-7 مستند به مدارك باشند .
برای تطبیق كامل دیگ با این استاندارد هم مقررات صریح و هم موارد مستند برای رعایت گردند .
1-2 مواردی كه این استاندارد شامل آنها نمی‏گردد
1-2-1 طراحی و ساخت بخار داغ كن‏ها 8, بازیاب‏ها 9 پیش گرمكن‏های هوا 10, سوخت رسانه‏های مكانیكی ( وسایل سوخت رسانی , جامد , مایع و گاز ) 11, وسایل گاز یا گازوئیل سوز , وسایل ایجاد دمش 12 یا مكشی 13 و وسایل فرعی دیگری كه ممكن است مورد نظر خریدار باشند , در محدوده این استاندارد قرار نداشته و از موضوعات توافقی بین خریدار و سازنده می‏باشند . برای بدست آوردن مشخصات تجهیزات فرعی دیگها بایستی به استانداردهای مربوطه مراجعه گردد 14 .
1-2-2 این استاندارد طراحی و ساخت آجركاری , عایق كاری , اتصالات كوره و طرح متعلقات دیگ را شامل نمی‏شود .
1-2-3 مقررات مربوط به تعمیرات یا تغییرات دیگهای در حال بهره‏برداری خارج از محدوده این استاندارد می‏باشد .
1-3- تعاریف
برای اهداف این استاندارد , تعاریف ارائه شده ( در استاندارد ملی ایران به شماره 15 همراه تعاریف زیر بكار می‏روند .
1-3-1 خریدار :
فرد یا سازمانی است كه دیگ كامل شده را از سازنده خریداری می‏نماید .
1-3-2 طراح : 
فرد یا سازمانی است كه شكل , ابعاد و ضخامت دیگ و انتخاب مواد و جزئیات و روشهای ساخت و آزمایشات را مشخص می‏نماید .
1-3-3 سازنده :
فرد یا سازمانی كه دیگ یا هر قطعه‏ای از آنرا می‏سازد , یا مسئولیت ساخت آن یا هر قطعه‏ای از آنرا می‏پذیرد .
1-3-4 تهیه كننده مواد :
فرد یا سازمانی , غیر از تولید كننده كه مواد یا قطعات پیش ساخته استاندارد شده را كه در ساخت دیگ یا هر قطعه از آن بكار می‏روند , تهیه می‏كند .
1-3-5 تولید كننده مواد و یا قطعات از پیش ساخته شده : 
فرد یا سازمانی كه مواد مربوط به ساخت دیگ , اجزا یا قطعات پیش ساخته استاندارد شده دیگ را تولید می‏كند .
1-3-6 مرجع معتبر قانونی :
مرجع معتبر قانونی كشوری كه دیگ در آنجا نصب می‏شود و قانونأ نسب به اجرای الزامات قانونی و مقرراتی آن كشور در رابطه دیگها مسئول می‏باشد ( این مرجع در ایران مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران می‏باشد .)
1-3-7 مرجع معتبر بازرسی : 
شخص یا مجمع مستقلی كه از طرف افراد زیر عمل می‏كند :
الف : خریدار یا دارنده دیگ , و / یا 
ب : مرجع معتبر قانونی :
كه طرح , مواد و ساخت دیگ را با توجه به مقررات این استاندارد مورد بازبینی قرار می‏دهد .
1-3-8 بازرس : 
فردی كه توسط مرجع معتبر بازرسی استخدام گردیده و آموزش داده می‏شود تا وظایف مربوط به مرجع معتبر بازرسی را همانطور كه در بند (1-3-7) مقرر شده انجام دهد ( همچنین بند 6-1 ملاحظه شود ). 
1-4 مسئولیت‏ها : 
1-4-1 مسئولیت‏های خریدار :
خریدار مسئول است كه اطلاعات مورد لزوم مشروحه در بند (1-6-1) و پیوست الف (1) را در اختیار سازنده قرار دهد .
در صورتی كه مرجع بازرسی توسط خریدار معرفی شود خریدار مسئول است اطمینان حاصل كند كه اطلاعات مورد نیاز مرجع بازرسی طبق این استاندارد توسط سازنده تهیه و در دسترس این مرجع قرار داده شود . 
در صورت لزوم در مسئولیت خریدار است كه مطمئن شود مرجع بازرسی مورد قبول مرجع معتبر قانونی می‏باشد .
یادآوری : این امر هنگام سفارش بایستی انجام پذیرد :
خریدار مسئول است اطمینان حاصل نماید كه دیگ خریداری شده و تأسیسات جانبی توسط متخصص كاملا با كفایت و آموزش دیده بر طبق دستورات مبتنی بر توصیه‏های كارخانه‏های سازنده مورد بهره‏برداری و نگهداری قرار گیرد .
1-4-2 مسئولیت‏های سازنده : 
قبل از ساخت یك دیگ یا یك سری دیگ , سازنده دیگ می‏باید فهرستی از مواد , محاسبات جزئیات طرح اصلی , نقشه‏های قطعات برش خورده كاملا اندازه‏گذاری شده كه نشان دهنده ساختمان تمامی قسمتهای تحت فشار دیگ با كلیه جزئیات شامل جزئیات جوش ( به پیوست ( ب ) رجوع نمائید ) می‏باشند را فراهم آورده و در اختیار مرجع بازرسی قرار دهد . سازنده همچنین می‏باید اسناد و گواهی‏نامه‏ها را طبق بندهای 7-1 و 7-2 آمده نماید .
جائی كه روشهای دیگری برای ساخت و آزمایش توسط این استاندارد مجاز شناخته شده باشند سازنده می‏بایست قبل از اقدام , روش انتخابی خود را برای خریدار یا مرجع بازرسی و یا هر دو روشن نماید .
در مواردی كه وظیفه طراحی و ساخت به عهده سازمانهای مجزا می‏باشد مسئولیت‏های سازنده آن چنانكه در این استاندارد آمده‏اند مطابق یك روش پذیرفته شده میان سازمانهای مربوطه ایفأ می‏گردد . ( بندهای 1-6-2-2 و 7-2 ملاحظه شوند ).
آزمایشهایی كه توسط مرجع بازرسی انجام می‏گیرند , سازنده را از مسئولیت‏هائی كه در مورد رعایت مفاد این استاندارد به عهده دارد معاف نمی‏نماید . سازنده دیگ باید در مورد چگونگی كار و نگهداری دیگ تحویلی , تأسیسات جانبی و معیارهای ضروری جهت حصول اطمینان از ایمنی دیگ هنگام كار , دستورالعمل‏های لازم را ارائه داده و در صورت اقتضأ در مورد مطالبی كه در پیوست ( د ) آمده است توضیحات لازم را نیز در اختیار خریدار قرار دهد .
1-4-3 مسئولیت‏های مرجع بازرسی : 
مرجع بازرسی موظف است طرح دیگ از نظر تطبیق با این استاندارد و انجام كلیه بازرسی‏ها و آزمایشات مورد نیاز هنگام ساخت را مورد بازرسی قرار دهد .
1-5 اصطلاحات فنی و علائم : 
علائم بكار رفته در این استاندارد در جاهای مناسب تعریف شده‏اند . در بعضی از بندهای بخش 3 علامت واحد برای نمایش عبارات گوناگون بكار می‏رود , ولی در تمامی چنین مواردی مفهوم ویژه هر علامت برای هر فرمول مشخص شده است . 
1-6 اطلاعات و مقرراتی كه باید پذیرفته شده و مستند گردند .
1-6-1 اطلاعاتی كه می‏بایست توسط خریدار فراهم آیند : 
اطلاعات زیر باید توسط خریدار فراهم آمده و كاملا مستند شود ( به بند 1-4-1 مراجعه گردد .)
هم مقررات تصریح شده در كل این استاندارد و هم موارد از ( الف ) تا ( د ) قبل از اینكه هر گونه ادعای تطبیق به استاندارد بتواند مورد رسیدگی قرار گیرد , باید رعایت شده باشد .
الف : مشخصات شرایط كاردیگ , به همراه جزئیات هر یك از شرایط ناپایدار و یا نامساعد كه لازمست دیگ تحت آن كار كند و یا هر مقررات ویژه دیگری برای بازرسی ضمن كار دیگ ( بند 3-1-.1) 
ب : نام مرجع بازرسی منتخب خریدار
ج : هر مقرره خاص یا آئین‏نامه دیگری كه دیگ ساخته شده باید بر آن منطبق باشد .
برای مثال : قوانین دیگها در غیر كشور سازنده 
د : نام مرجع قانونی ( در صورت وجود .)
1-6-2 مقرراتی كه باید پذیرفته شده و مستند گردد :
1-6-2-1 كلیات : 
موارد مندرج در بندهای 1-6-2-2 و 1-6-2-3 می‏بایست بر حسب اقتضا بین طرفهای مربوطه كه در بندهای مورد مراجعه نام برده شده‏اند , مورد پذیرش قرار گرفته و كاملا مستند گردند . قبل از اینكه ادعای تطبیق با استاندارد بتواند مطرح شود و یا مورد رسیدگی قرار گیرد . هم مقررات مطروحه در تمامی این استاندارد و هم اقلام مستند شده باید رعایت شوند .
یادآوری : استفاده كنندگان از این استاندارد باید بدانند كه تعدادی از موارد مثل آنهائی كه در بند (1-6-2-3) آمده‏اند , نمی‏توانند هنگام عقد قرارداد یا سفارش دیگ مقرر و مستند شوند و لزومأ در تمام موارد بكار روند , اینها مواردی هستند كه سازنده دیگ به عنوان احتمالات قویأ قابل وقوع عندالزوم برای عقد قراردادهای خاصی , ضمن انجام معامله پیش‏بینی می‏نماید ( به بند 1-4-2) لازم است این موارد 0(1-6-2-3 ) از اقلام مذكور در بند (1-6-2-2) كه باید ضمن سفارش یا عقد قرارداد مقرر و مستند باشند , متمایز گردند .
1-6-2-2 مقرراتی كه در مرحله سفارش یا عقد قرارداد باید مورد توافق قرار گرفته و مستند گردد :
در مواردی كه وظایف طراحی , ساخت و نصب به عهده , سازمانهائی مجزا می‏باشند , روشی كه بر طبق آن مسئولیت‏های سازنده كاهش می‏یابد , باید مورد توافق قرار گرفته و مستند گردد . ( به بند 1-4-2 و 7-2 رجوع گردد .) 
1-6-2-3 مقرراتی كه ضمن عملیات ساخت می‏بایست پذیرفته شده و مستند گردند : موارد زیر بر حسب اقتضا می‏باید قید و مستند گردند ( به بند 1-4-2 رجوع گردد 
الف : استفاده از موادی ( برای قسمت‏های تحت فشار ) غیر از مواد مندرج در جدول 2-5 (1) و 2-5 (2) ( به بند 2-2-2 رجوع گردد .)
ب : چگونگی عملیات حرارتی انجام شده بر روی ورقهای تهیه شده جهت شكل پذیری ( به بند 2-4 رجوع گردد )
ج : روشهای اتصال لوله‏ها غیر از آنهائی كه در اشكال 3-9-2 (1) و 3-9-2 (2) نشان داده شده‏اند ( به بند 2-3-1-3 رجوع گردد .)
د : روشهای تقویت سوراخها ( به بند 3-4-4 رجوع گردد .)
ه : استفاده از یك نوع عملیات حرارتی دیگر به منظور نرمالیزه كردن پس از شكل دادن به ورق هائی كه در دماهای غیر یكنواخت یا تحت حرارت‏دهی موضعی عدسی شكل شده یا فلانج می‏گردند . ( به بند 4-6-1) رجوع گردد )
و : مقررات مربوط به مواد مورد مصرف جوشكاری در صورتی كه در استاندارد مربوطه یافت نشوند ( به بند 5-2 رجوع گردد .)
ز : عملیات حرارتی كه پس از شكل دادن سرد صفحات جوشكاری شده در مواردی كه شعاع داخل قوس بعد از شكل دادن كمتر از 10 برابر ضخامت صفحه باشد , می‏باید انجام پذیرند ( بند 5-4-14-4 ( ج ) ملاحظه شود .)
ح : چنانچه در آزمایش پرتونگاری در طول خط جوش عیوب ممتد مشاهده شود یا باید قسمت‏های معیوب تعمیر شود یا جوشكاری آنها كاملا پاك شده و مجددا جوشكاری انجام گیرد ( به بند 5-4-15-1 رجوع گردد .)
ط : در صورتی كه هنگام عملیات حرارتی بعد از جوشكاری 16 دمای فلز داخل كوره از روی دمای فضای داخل كوره بدست آید , محدوده مطابق دماهای فلز باید مشخص شوند ( به بند 5-5-2-3 ( و ) رجوع گردد .)
ی : مشخص كردن نوع عملیات حرارتی ( غیر از نرمالیزه كردن ) برای قطعاتی كه در محدوده , دمائی مناسبی شكل داده نمی‏شوند , قبل و یا بعد از جوشكاری ( به بند 5-5-4-1 رجوع گردد .)
ك : تعیین معیار مقبولیت برای عیوب جوش در اتصالات جوشی , غیر از جوش‏های اصلی ساختمان دیگ كه در بازرسی چشمی و آزمایشات غیر مخرب آشكار شده‏اند ( به بند 5-7-1 رجوع گردد .)
بخش دو : مواد 
2-1 كلیات : 
این بخش درباره انتخاب مواد و كمیت خواصی كه در تعیین تنش‏های طراحی بكار برده می‏شوند , بحث می‏كند . تنها فولادهای كربنی یا كربن منگنز دار باید بكار روند .
2-2 انتخاب مواد : 
2-2-1 موادی كه در ساخت قطعات تحت فشار بكار می‏روند باید طبق جداول 2-5 (1) یا 2-5 (2) و یا با دیگر مقررات مناسب مشخص شده در این بخش مطابق داشته باشند .
لوله‏های ساده 17 و لوله‏های مقاوم 18 باید یا از نوع بدون درز و یا درز جوش به روش مقاومت الكتریكی 19 یا به روش القائی 20 طبق استاندارد ملی ایران به شماره 21 باشند .
لوله‏های عرضی 22 باید از نوع بدون درز باشند .
سیم‏ها یا الكترودهای جوشكاری باید با بند 5-2 از این استاندارد مطابقت داشته باشند . پیچ‏های دو سردنده 23 پیچ‏ها و مهره‏ها باید با مشخصات مواد مندرج در استاندارد ملی ایران به شماره 24 مطابقت داشته باشد .
2-2-2 در صورتی كه بموجب موافقت صریح میان خریدار , سازنده و مرجع معتبر بازرسی از مواد دیگری برای قطعات تحت فشار استفاده شود ( به بند الف 1-7-2-3 رجوع گردد ) در آن صورت : 
الف : این مواد باید از كیفیت مناسب برای دیگ برخوردار باشند .
ب : این مواد باید با مقررات بند (2-3) مطابقت داشته و دارای مشخصات نوشته شده‏ای باشد حداقل به وسعت و جامعیت مواد مندرج در جداول 2-5 (1) و 2-5 (2) باشد .
ج : این مواد باید از همان نوع و درجه معادل مواد مندرج در جداول 2-5 (1) و 2-5 (2) باشند .
2-2-3 مواد مربوط به قلاب گیرها 25, گیره‏ها 26, قاب 27, و قطعات مشابه دیگری كه تحت فشار نیستند و به پوسته دیگ جوش می‏شود باید از هویتی تائید شده برخوردار بوده و با موادیكه به آنها اتصال می‏یابند سازگار باشند . 
2-3 مشخصات مواد :
برای موادی متفاوت از مندرجات جداول 2-5 (1) و 2-5 (2) ضوابط كلی یاد شده در بندهای (2-3-2) تا (2-3-7) باید رعایت شوند .
2-3-1 نمادشناسی : 
A: درصد ازدیاد طول بهنگام شكست : 
Et: مقدار تنش تسلیم 28 در دمای بالا یا تنش قراردادی 0/2 درصد , كه جهت بدست آوردن تنش طراحی ( به بند 3-1-4 رجوع گردد ) مورد استفاده قرار می‏گیرد .
Re: تنش تسلیم در دمای محیط كه یا به صورت تنش تسلیم بالایی (ReH) و یا تنش قراردادی 29 0/5 درصد ( ازدیاد طولی كلی ) (0/5 Rt تعیین می‏گردد . 
ReH: تنش تسلیم بالایی
ReL: تنش تسلیم پائینی در دمای بالا
Rm: مقاومت كششی 30 در دمای محیط
RP0/2: تنش قراردادی 0/2 درصد در دمای بالا
Rt0/5: تنش قراردادی 0/5 درصد ( ازدیاد طول كلی ) 
SO: سطح مقطع اولیه آزمایش كه تحت آزمایش كشش قرار گرفته است . 
2-3-2 مشخصات مواد ( به بند 2-2-2 رجوع گردد ) باید روش تولید فولاد 31 حدود تركیبی كلیه عناصر تشكیل دهنده , نحوه , عمل اكسیژن زدائی 32 عملیات حرارتی 33 و خواص مكانیكی 34 مناسب را جهت تأئید و مقاصد دیگر معین كند .
2-3-3 حد بالایی مقدار كربن در تركیب شیمیایی مذاب 35 باید از 0/25 درصد تجاوز نكند , حداكثر مقدار مجاز فسفر و گوگرد نباید هر كدام از 0/05 درصد در تركیب شیمیایی تجاوز كند .
2-3-4 عمل اكسیژن زدائی باید مناسب با نوع فولاد سفارشی باشد , بخصوص جائی كه می‏تواند بر سطح خواص فولاد در دمای بالا تأثیر بگذارد .
بجز موارد زیر باید از فولاد كاملا كشته 36 استفاده شود .
الف : فولاد نیمه آرام 37 ممكن است برای ورق‏ها و لوله‏های بدون درز و درز جوش كه حد بالای محدوده مقاومت كششی آنها برابر mm2/N 640 می‏باشد بكار رود . 
ب : فولاد جوشان 38 ممكن است برای لوله‏های جوش شده به روش مقاومت الكتریكی یا جوش شده به روش القائی كه حد بالای محدوده مقاومت كششی آنها برای دماهای طراحی حداكثر تا 400 درجه سلسیوس برابر mm2/N 490 می‏باشد , بكار رود .
یادآوری : برای اطلاعات بیشتر در مورد انواع فولادها به استاندارد ملی ایران به شماره 1600 مراجعه شود .
2-3-5 خواص مكانیكی در دمای محیط باید برای آزمایش‏های قبولی , مطابق استاندارد ملی ایران به شماره 39 باشد كه مطالب زیر را مورد بحث قرار می‏دهند مشخص شوند .
Rm = مقاومت كششی 
Re = تنش تسلیم 
A = درصد ازدیاد طول بهنگام شكست : 
حداقل درصد ازدیاد طول معین شده بهنگام شكست , نسبت به طول اولیه برابر 0/5(SO)5/65 باید با نوع فولاد متناسب بوده و حد پائینی آن %20 باشد . 
2-3-6 حداقل مقدار تنش تسلیم پائینی , یعنی ReL , یا حداقل مقدار تنش قراردادی 0/2 درصد یعنی 0/2 RP , در دمای مناسب بالا , طبق استاندارد ملی ایران به شماره 40 برای مواد معادل با مواد مندرج در جدول 2-5 (1) باشد , مشخص گردد .
2-3-7 مواد باید تحت شرایط عملیات حرارتی طبق استانداردهای مربوطه 41 تهیه گردند .
2-4 شكل دادن ورق‏ها : 
وضعیت ورق‏هائیكه جهت شكل دادن تهیه می‏شوند باید متناسب با نحوه شكل دادن بوده و مورد توافق سازنده و تهیه كننده , مواد قرار گیرند ( به بند 1-7-2-3 ( ب ) رجوع گردد .) 
2-5 خواص مواد در دمای بالا : 
2-5-1 اگر مواد مطابق یكی از استانداردهای مندرج در جدول 2-5 (1) , یا طبق یك مجموعه مشخصات معادل كه حاوی تنش تسلیم پائینی در دمای بالا یا مقادیر تنش قراردادی 0/2 درصد كه از مقادیر معین شده در استانداردهای مربوطه فراتر نمی‏رود تهیه شوند , در آن صورت تنش تسلیم پائینی یا مقادیر تنش قراردادی 0/2 درصد طبق استاندارد مربوطه یا مشخصات معادل , باید مقدار Et در مقادیر تعیین تنش طراحی ( به بند 3-1-4-4 رجوع گردد ) بدون تأئید مورد استفاده قرار گیرد .
2-5-2 اگر مواد مطابق مجموعه مشخصاتی كه حاوی تنش تسلیم پائینی در دمای بالا یا مقادیر تنش قراردادی 0/2 درصد بزرگتر از مقادیر مشخص شده در استاندارد مربوطه برای مواد معادل مندرج در جدول 2-5 (1) تهیه شوند . در آن صورت چنین مقادیری می‏باید فقط به عنوان مقدار Et در تعیین مقادیر تنش طراحی ( به بند (3-1-4-4 رجوع گردد ) بكار روند . مشروط بر آنكه بوسیله آزمایش‏های تأئید شده مورد رسیدگی قرار گرفته یا طبق روش معین شده در استاندارد ملی ایران به شماره 42 مورد بررسی و تأئید قرار گرفته باشند .
2-5-3 چنانچه مواد تهیه شده بر طبق استانداردی باشد كه حاوی تنش تسلیم پائینی در دمای بالا یا مقادیر تنش قراردادی 0/2 درصد نبوده مثل مواد مندرج در جدول 2-5 (2) یا مواد معادل آنها در آن صورت مقدار Et استفاده شده جهت تعیین مقادیر تنش طراحی باید از جدول 2-5 (3) استخراج شده و این مقادیر نیاز به بررسی و تأئید ندارند .

بخش سه : طراحی
3-1 اصول طراحی
3-1-1 كلیات :
فرمولهای محاسباتی 43, در مورد دیگهایی بكار می‏روند كه كاملا طبق شرایط مقرر در این استاندارد ساخته می‏شوند و دیگهایی كه با نظارت كافی و در نظر گرفتن مفاد مندرج در پیوست ” د ” ارائه می‏شوند . منظور این است كه دیگهای طراحی شده طبق این استاندارد باید تحت شرایط , عاری از هر گونه رسوب داخلی كار كنند . این امر مستلزم این است كه آب تغذیه از كیفیت مناسبی برخوردار باشد .
احتیاط : هرگاه احتمال خطر برای شرایط كاری غیرعادی پیش‏بینی شود . رسوبات بدست آمده , از فرمولها باید مورد ملاحظه ویژه قرار گیرند . ( به بند الف 1-7-1 رجوع گردد .) 
در مورد دیگهای آب گرم , موقعیت دریچه‏های مسیر جریان باید به گونه‏ای باشد كه هوا نتواند در پوسته دیگ یا آب روها محبوس شود . نمونه‏هایی از دیگ و اصطلاحات فنی اجزاء دیگ در شكل‏ها 3-1 (1,) 3-1 (2,) 3-1 (3,) 3-1 (4,) 3-1 (5) داده شده‏اند . 
برای دیگهای آب داغ , در صورتی كه اختلاف دمای بین آب جریانی ( خروجی از دیگ ) و آب برگشتی ( ورودی به دیگ ) بیش از 25 درجه سلسیوس باشد , می‏باید جهت محدود كردن اختلاف دمای مؤثر در داخل دیگ به 45 درجه سلسیوس , وسایل مخلوط كننده داخلی و یا خارجی مورد استفاده قرار گیرند .
برای دیگهای آب داغ , اختلاف دمای اشباع مطابق با فشار گار دیگ و دمای آب برگشتی ( ورودی به دیگ ) می‏باید كمتر از 80C باشد . برای اختلاف دماهای بیش از 60C, مگر در مورد دیگهای شعله برگشتی 44, فضاهای تنفسی 45 ( به بند 3-8-1 رجوع گردد ) باید %50 افزایش یافته و حداكثر حرارت خالص ورودی معین شده در شكل (3-1-6) باید %20 كاهش یابد ( جهت فراهم شدن امكان افزایش جابجائی‏های نسبی القائی حرارتی ناشی از اختلاف دمای زیاد .) 
3-1-2 فشار حرارتی : 
فشار طراحی P عبارتست از فشاری كه در فرمولهای داده شده در این بخش جهت محاسبه قطعات تحت فشار باید بكار رود . 
در صورت امكان , به هنگام تعیین فشار طراحی , فشار هیدرواستاتیك نیز باید به حساب آید . در طراحی دیگهای آب گرم برای محاسبه فشار طراحی Flash margin نیز باید در نظر گرفته شود , هرگاه فشار هیدرواستاتیكی كمتر از %10 فشار كاری دیگ باشد , در نظر گرفتن آن لازم نیست . 
فشار طراحی نباید از بالاترین فشاری كه هر شیر اطمینان برای آن تنظیم می‏شود , كمتر باشد . بهتر است كه محدوده‏ای میان فشار واقعی كه دیگ در آن كار می‏كند و پایین‏ترین فشاری كه هر شیر اطمینان جهت باز شدن در آن تنظیم می‏شود , وجود داشته باشد تا از باز شدن‏های غیرلازم شیرهای اطمینان جلوگیری شود . شیرهای اطمینان باید دارای قابلیت جلوگیری از بالا رفتن فشار دیگ به بیش از %110 فشار طراحی را داشته باشند .
3-1-3 دمای طراحی
3-1-3-1 نمادگذاری
A: سطح حرارتی تابشی مؤثر m2 ( شكل‏های 3-1(-1) تا 3-1- (5) ملاحظه شوند . 
e1: ضخامت اسمی لوله mm
e2: ضخامت اسمی ورق mm
H: مقدار حرارت خالص ورودی بر حسب وات ( حداكثر میزان حرارت منتشره توسط مشعل براساس ارزش حرارتی خالص سوخت ) 
t: دمای طراحی C
tg: دمای واقعی گاز ورودی C
tS: دمای اشباع آب (C) در فشار طراحی برای دیگهای بخار و آب داغ 
3-3-1-2 تعیین دمای فلز : 
احتراق باید در كوره كامل شود . جهت اطمینان از تركیب‏های بی‏خطر مشعل یا دیگ , حداكثر خالص ورودی برای یك كوره با قطر معین باید مطابق شكل 3-1 (6) باشد . مشعل‏های از نوع روشن / خاموش 46 نباید برای حرارت‏های ورودی متجاوز از 1 مگاوات بكار روند . محلی برای نمونه‏برداری باید پیش‏بینی شود , بطوریكه بتوان دمای گاز حاصل از احتراق و تجزیه شیمیائی آن را در محفظه برگشت 47 اندازه‏گیری نمود .
دمای طراحی t كه برای برآورد تنش طراحی بكار می‏رود باید برابر دمای متوسط موردنظر فلز در شرایط كاری برای قطعه تحت فشار باشد . این دما نباید كمتر از 250 درجه سانتیگراد در نظر گرفته شود .
دمای طراحی مربوطه به قطعات مختلف دیگ باید مطابق زیر مشخص شود : 
الف : برای پوسته‏ها و دیگر قطعاتی كه جهت مقاصد انتقال حرارت طراحی نشده‏اند دمای طراحی ممكن است همان حداكثر دمای آب داخل پوسته در نظر گرفته شود . 
ب : برای لوله‏های دود , دمای طراحی باید مطابق معادلات زیر تعیین شود :

ج : دمای طراحی برای ورقهای ساده كه در تماس مستقیم با شعله نیستند , برای صفحه لوله‏ها 48 در صورتی كه دمای محصولات احتراق ورودی از 800 درجه سلسیوس تجاوز ننماید و برای ورق‏های لفاف 49 محفظه برگشت , باید مطابق معادلات زیر تعیین شود .

د : برای صفحه لوله‏ها در دیگهائی با آتشی مستقیم كه در آنها دمای گاز ورودیG t از 800C تجاوز می‏كند . دمای طرح و حداكثر دمای فلز باید طبق پیوست ( ج ) با استفاده از مشخصات گاز طبیعی و tG كه از فرمول زیر بدست می‏آید تعیین كردند :

برای صفحه لوله‏ها در دیگهائی كه از گرمای مازاد سیستم‏های دیگر استفاده می‏كنند , دمای طرح و حداكثر دمای فلز باید مطابق پیوست ( ج ) با استفاده از دمای ورودی گاز معین جائی كه این دما از 800C تجاوز می‏كند , تعیین كردند. 
ه : حداكثر دمای فلز كه مطابق پیوست ( ج ) تعیین می‏شود نباید از 420C تجاوز نماید مگر جائی كه لوله‏های تولید شده از فولاد جوشان 50 نصب شده باشند , كه در این مورد حداكثر دمای فلز نباید از380C تجاوز نماید .
این ضوابط برای روشهای اتصال لوله كه در شكل‏های 3-9-2 (1) و 3-9-2 (2) نشان داده شده , باید بكار روند كه در این روش‏های ساخت , تماس حرارتی مطلوبی را بین لوله و صفحه لوله تامین می‏كند . روشهای ساخت دیگر كه تماس حرارتی مطلوبی را تامین نمی‏كنند تنها باید با موافقت سازنده و مرجع معتبر بازرسی بكار روند . ( به بند 1-6-2-3 ( ج ) رجوع گردد .)
و : در مورد صفحه لوله در سیستمهایی كه از گرمای مازاد سیستمهای دیگر استفاده می‏كنند , زمانی كه دمای تعیین شده , گاز ورودی از800C تجاوز می‏نماید و همچنین زمانی كه حداكثر دمای فلز كه طبق مشخصات پیوست ( ج ) تعیین گردیده از محدوده پذیرفته شده در قسمت ( ه ) تجاوز می‏نماید , می‏توان صفحه لوله را بطور دائم و مطمئن عایق كاری نمود و همچنین حفاظهای عایق حرارت در ورودی لوله‏ها جهت كاهش دمای فلز قرار داد .
در چنین مواردی مقرارت بند ( ج ) صادق می‏باشد . در صورتی كه ضخامت مواد نسوز به گونه‏ای در نظر گرفته شود كه از حدود دمای طراحی تجاوز ننماید .
به منظور تعیین ضخامت مورد نیاز مواد نسوز , باید فرض شود كه دمای سطح داغ ماده نسوز برابر دمای گاز tG و دمای صفحه لوله‏های در سمت آب برابر tS می‏باشد .
دمای صفحه لوله‏ها t ( در لایه میانی ) با انجام محاسبات ساده , انتقال با احتساب ضخامت ماده نسوز , صفحه لوله‏ها و ضرایب انتقال حرارتی هر یك محاسبه می‏گردد .
ز : دمای طراحی فلز كوره‏ها و جعبه دودها باید مطابق معادله زیر تعیین شود :

3-1-4 تنش طراحی 
3-1-4-1 نمادشناسی
Et: مقدار تنش تسلیم در دمای بالا یا تنش قراردادی 0/2 درصد در دمای طراحی t ( به بخش 2-5 رجوع گردد .)
f: تنش طراحی (mm2/N) 
Rm: مقاومت كششی در دمای محیط (mm2/N)
t: دمای طراحی (C)
3-1-4-2 عبارت ( تنش طراحی ) كه با علامت f مشخص شده , عبارتست از تنشی كه باید در فرمولهای این استاندارد برای محاسبه قطعات تحت فشار بكار رود . قواعد طراحی شرح داده شده در این بخش , برای نوع بارگذاری موردنظر , تنش‏های حداكثر واقعی را در محدوده‏ای قابل قبول نگه می‏دارد . 
3-1-4-3 طراح باید تنش طراحی f را از روی خواص مواد , همانطور كه در بند 2 تعریف شده‏اند و ضوابط داده شده دربند (3-1-4-4) تعیین نماید .
برای فولاد مورد نظر، ممكن است فرض شود كه عملیات حرارتی بعد از جوشكاری 51 تاثیر قابل ملاحظه‏ای بر مقادیر مقاومت كششی كه جهت محاسبات باید بكار روند، نمیگذارد.
یادآوری: هر گونه كاهشی در خواص اینگونه فولادها در جهت استفاده‏ای كه روی هم رفته از تنش زدائی سازه حاصل می‏آید، دانسته میشود.
اما عملیات حرارتی جوشكاری بعدی در این متن به معنای عملیات حرارتی در داخل محدوده، مذكور در بند (2-5-5) میباشد. در طراحی ها هنگامیكه یك تغییر شكل جزئی حائز اهمیت باشد، ورقی كه بعد از نرمالیزه شدن حداقل خواص معین شده به اضافه شرایط مشابه عملیات حرارتی 3 ساعته جوشكاری بعدی را حائز باشد، باید مشخص گردد. (به بند 19-4-3 از :BS 1501 بخش اول: 1980 رجوع گردد).
3-1-4-3 تنش طراحی f باید برابر هز یك از مقادیر زیر كه كوچكترند باشد :

یادآوری : برای دماهای طراحی غیر از دماهائی كه در آنها مقادیر Et در مشخصات مواد قید شده‏اند مقادیر میانی به روش میان‏یابی خطی تعیین می‏شوند . 
3-2 پوسته‏های استوانه‏ای تحت فشار داخلی 
3-2-1 نمادها :
C: حد مجاز خوردگی , باید برابر 0/75 میلیمتر در نظر گرفته شود , مگر اینكه بر روی یك عدد بزرگتر بخاطر در نظر گرفتن شرایط نامطلوب توافق شود . 
D: قطر داخلی (mm)
e: حداقل ضخامت پوسته (mm)
f: تنش طراحی (mm2/N) ( به بند 3-1-4 رجوع گردد ).
P: فشار طراحی (mm2/N)
R1: شعاع داخلی پوسته (mm)
z: ضریب كاهش تنش : 
برای دیگهای دسته 1 یا برای پوسته‏های بدون درز , مساوی 1
برای دیگهای دسته 2 مساوی 0/85
برای دیگهای دسته 3 مساوی 0/65
3-2-2 حداقل ضخامت فقط برای بار فشاری
حداقل ضخامت فقط برای بار فشاری باید از فرمول زیر محاسبه شود , لیكن در هیچ موردی مقدار آن نباید از 6 میلیمتر برای پوسته‏های دارای قطر خارجی بزرگتر از 1000 میلیمتر و كمتر از 4 میلیمتر برای پوسته‏های دارای قطر خارجی كمتر یا مساوی 1000 میلیمتر كمتر باشد .

جائی كه صفحات وصله‏ای انتهائی 52 بكار روند ( مانند شكلهای ب (3) ( الف ) و ( ب )) ضخامت ورق پوسته در محدوده یك فاصله 250 میلیمتری , از صفحه , انتهایی باید برابر بزرگترین مقدار e كه از فرمول بالا e1 كه از فرمول زیر بدست می‏آید , باشد .

در این رابطه X ضریبی است كه از جدول زیر بدست می‏آید .

eCP: عبارتست از ضخامت ورق انتهایی در محل اتصال با پوسته . 
برای مقادیر میانی مقادیر X را باید به كمك روش میان یابی خطی بدست آورد .
3-2-3- قابلیت كاربردی فرمولهای بند (3-2-2):
فرمولهای ارائه شده در بند 3-2-2, را فقط می‏توان در صورت برآورده شدن شرایط زیر بكار برد : 
الف : نسبت شعاع خارجی به شعاع داخلی از 1/5 تجاوز نكند .
ب : در مورد پوسته‏های جوش شده , در هر اتصال طولی , خطوط میان تار ضخامت‏ها در امتداد یكدیگر باشند .
انحراف از خط تراز ناشی از عیوب ساخت , نباید از مقادیر ارائه شده در بندهای 5-4-10 و 5-4-11 تجاوز كند .
ج : در محاسبه , ضخامت پوسته‏های استوانه , لزومی نیست كه تنش‏های ناشی از ” خارج از كردی ” 53 تا حدودی حداكثر نشان داده شده در زیر به حساب آیند . و پوسته‏های استوانه باید با رواداری ارائه شده در بند (4-4-2) مطابقت داشته باشند .

4-2-3 بارهای اضافی:
هیچ تركیبی از تنش‏های ناشی از بارهای روی پوسته دیگ نباید از حدود ارائه شده در استاندارد ملی ایران به شماره 54 تجاوز كند.
5-2-3 تكیه گاههای دیگ:
1-5-2-3 تكیه گاههای پایه‏ای:
هرگاه دیگهای با قطر خارجی پوسته كمتر از 1500 میلیمتر بر روی پایه‏هایی متكی باشند، ضخامت پوسته باید با بكار بردن یك ضریب كاهنده تنش برابر 0/85 یا كمتر از آن محاسبه شود (به بند 1-2-3 رجوع گردد) مگر اینكه در مورد دیگهای دسته یك، تنش‏های داخلی پوسته كه مطابق استاندارد ملی ایران به شماره 55 محاسبه میشوند، مابین حدود قابل قبول ارائه شده در استاندارد مذكور.
در محاسبه، تنش‏ها، تمام دیگها باید در دمای طراحی كه از 250 درجه سلسیوس كمتر نباشد كاملا پر از آب درنظر گرفته شود.
یادآوری: یك مثال محاسبه‏ای، مطابق استاندارد ملی ایران به شماره 55 جهت تعیین تنش‏های پوسته برای دیگی با تكیه گاههای پایه‏ای در پیوست “و” ارائه شده است.
2-5-2-3 تكیه گاههای زینی شكل 56
1-2-5-2-3 كلیات:
زمانیكه دیگها برروی این نوع تكیه گاهها مستقر باشند، زاویه مركزی O (شكل (A) 2-5-2-3 ملاحظه شود) در مورد دیگهای با قطر خارجی پوسته كمتر از 1500 میلیمتر نباید از 60 درجه و در مورد دیگهای با قطر خارجی 1500 میلیمتر یا بیشتر از آن نباید از 90 درجه كمتر باشد.
زمانی كه زاویه O در دیگهای با قطر خارجی پوسته كمتر از 1500 میلیمتر از 90 درجه كمتر است , ضخامت پوسته باید با بكار بردن ضریب كاهنده تنش زمانی كه 0/85 یا كمتر از آن محاسبه شود ( به بند 3-2-1 مراجع گردد .)
زمانی كه دیگهای با قطر خارجی پوسته 1500 میلیمتر یا بزرگتر از آن بر روی تكیه‏گاههای زینی شكل مستقر می‏شوند ,
تنش محیطی مركب داخل پوسته باید مطابق مقررات زیر باشد .
در محاسبه تنش‏ها , تمام دیگها می‏باید در دمای طراحی كه از 250C كمتر نباشد كاملا پر از آب در نظر گرفته شود .
3-2-5-2-2 نمادها ( به شكل 3-2-5-2 رجوع گردد 
A: فاصله صفحه انتهایی دیگ تا مركز تكیه‏گاه زینی شكل (mm)
B: پهنای ورق بالای زین < = 10e (mm)
eC: ضخامت اسمی پوسته منهای حد مجاز خوردگی (mm)
K: ضریب بدست آمده از شكل (b) 3-2-5-2
L: طول پوسته دیگ بین صفحات انتهایی (mm)
P: فشار طراحی دیگ (N/mm2)
Q: نیروی وارد بر زین (N)
R: شعاع متوسط پوسته استوانه‏ای (mm)
O: زاویه , مركزی روبروی زین , محصور بین لبه‏های زین ( درجه ) 
3-2-5-2-3 تعیین تنش محیطی مركب : 
تنش محیطی مركب , O , ناشی از تنش اولیه كلی غشائی به اضافه تنش اولیه موضعی غشائی به اضافه تنش اولیه خمش در سطح داخل پوسته , كه از رابطه زیر بدست می‏آید , نباید از 1/5f تجاوز نماید .

3-3 صفحات انتهائی عدسی شكل و لبه‏دار 57
3-3-1 نمادها :
DO: قطر خارجی صفحه انتهائی (mm)
e: ضخامت صفحه انتهائی (mm)
H: ارتفاع خارجی عدسی (mm)
ri: شعاع داخلی گوشه (mm)
Ri: شعاع داخلی عدسی (mm)
3-2-2 صفحات انتهائی عدسی شكل یا قوس كروی 58 , نیمه بیضوی 59 , نیمه كروی 60 مهار نشده كه از قسمت گرد تحت فشار هستند . 
3-3-2-1 صفحات انتهائی عدسی شكل با قوس كروی : 
صفحات انتهائی عدسی شكل باید با روابط ابعادی زیر شكل گیرند :

3-3-3-2 صفحات انتهائی عدسی شكل با قوس نیم بیضوی : 
صفحات انتهائی عدسی شكل با قوس نیم بیضوی باید با روابط زیر شكل گیرند : 
( به شكل 3-3 (1) ( ب ) رجوع شود )

3-3-2-3 صفحات انتهائی عدسی شكل با قوس نیم كروی : 
صفحات انتهائی عدسی شكل با قوس نیم كروی باید با رابطه زیر شكل گیرد

3-3-3 ضخامت : 
3-3-3-1 نمادها :
C: حد مجاز خوردگی كه برابر 0/75 میلیمتر در نظر گرفته می‏شود ( مگر اینكه بخاطر شرایط نامطلوب بر روی عددی بزرگتر توافق شده باشد .
e: ضخامت صفحه انتهائی عدسی شكل پس از شكل دادن (mm)
f: تنش طراحی (mm2/N) ( به بند 3-1-4 رجوع گردد .)
k: ضریب شكل ( به بند 3-3-3-3 رجوع گردد .)
p: فشار طراحی (mm2/N)
3-3-3-2 با توجه به محدودیتهای ارائه شده در بند 3-3-2 ضخامت هر یك از سه نوع صفحه , انتهائی عدسی شكل باید از فرمول زیر محاسبه شود :

حداقل ضخامت e در هیچ شرایطی نباید از 6 میلیمتر كمتر باشد . 
3-3-3-3 ضریب شكل k كه در بند 3-3-3-2 بكار می‏رود از یك مجموعه منحنی داده شده در شكل 3-3 (2) بدست می‏آید و به نسبت ارتفاع به قطر بستگی دارد . منحنی رسم شده با خط پر از این مجموعه معرف ضریب k برای صفحات ساده ( یعنی سوراخ نشده ) می‏باشد .
در جائی كه مقدار از 0/25 كمتر است , مقدار k علاوه بر قسمت به نسبت ضخامت به قطر ممكن است محاسبه به روش سعی و خطا لازم باشد .
3-3-4 سوراخ‏ها در صفحات انتهائی عدسی شكل : 
3-3-4-1 نمادها ( به شكل شماره 3-3 (3) و 3-3 (4) رجوع گردد .
A: مساحت سطح مقطع مؤثر تقویتی (mm2) دو برابر مساحت هاشور خورده در شكل 3-3 (.4)
d: قطر بزرگترین سوراخ در صفحه انتهائی (mm) ( به شكل 3-3 (3) رجوع گردد ) ( در حالیكه سوراخ بیضی است , محور بزرگتر بیضی )
d1: سوراخ كوچكتر در شكل 3-3 (3) (mm)
do: قطر داخلی حلقه تقویتی (mm) ( به شكل 3-3 (4) رجوع گردد . 
Do: قطر خارجی صفحه انتهائی عدسی شكل (mm)
e: ضخامت واقعی صفحه انتهائی (mm)
L1: عرض مؤثر تقویتی (mm) ( به شكل 3-3 (4) رجوع گردد ).
L2: طول مؤثر حلقه تقویتی (mm) ( به شكل 3-3 (4) رجوع گردد .)
Lt: ضخامت واقعی حلقه تقویتی (mm) 
rm: شعاع لبه سوراخهای لبه دار (mm)
Ri: شعاع داخلی قسمت كروی یك صفحه انتهائی با قوس كروی (mm) یا برای یك صفحه انتهائی بیضوی , شعاع داخلی دایره نصف النهار بیضی در مركز سوراخ (mm)
3-3-4-2 سوارخهای تقویت نشده : 
سوراخهای ایجاد شده در صفحه‏های انتهائی عدسی شكل ممكن است مدور یا تقریبأ بیضوی باشند , منحنی‏های رسم شده با خط چین در شكل 3-3 (2) مقادیر k را كه دربند 3-3-3-2 برای صفحات انتهائی با سوراخهای تقویت نشده ( مثلا سوراخهای آدم رو یا سوراخهای لوله رو ) بكار می‏روند , بدست می‏دهند . انتخاب منحنی صحیح به مقدار بستگی دارد .
جهت انتخاب منحنی صحیح محاسبه سعی و خطا لازم است . در كلیه موارد ضوابط زیر باید برآورد شوند .
نباید از 0/1 تجاوز نماید .
نباید از 0/5 تجاوز نماید .
یادآوری : با توجه به شكل 3-3 (2) ملاحظه می‏شود كه برای هر نسبت انتخاب شده منحنی مربوط به صفحات انتهائی سوراخ نشده مقداری برای و همچنین برای K نشان می‏دهد , سوراخهائیكه مقدار برای آنها از مقداری كه به ترتیب بالا بدست می‏آید بزرگتر نباشد می‏توانند در صفحه انتهائی طرح شده برای حالت بی‏سوراخ تعبیه شوند بدون اینكه به ضخامت صفحه افزوده شود . 
3-3-4-3 قواعد بند 3-3-4-2 بطور یكسان برای سوراخهای لبه‏دار و سوراخهای بدون لبه كه بطور ساده در ورق صفحه انتهائی بریده شده‏اند , بكار می‏روند . بخاطر لبه‏دار شدن هیچگونه كاهشی در ضخامت صفحه انتهائی نباید بعمل آید . اگر سوراخها لبه‏دار باشند شعاع rm لبه نباید از 25 میلیمتر كمتر باشد ( به شكلهای 3-3 (1) و 3-3 (3) رجوع گردد .)
3-3-4-4 سوراخ‏های تقویت نشده و لبه‏دار صفحات انتهائی عدسی شكل باید طوری قرار گیرند كه فاصله لبه سوراخ تا لبه خارجی و فاصله بین سوراخها از مقادیری كه در شكل 3-3 (3) نشان داده شده كمتر نباشند .
3-3-4-5 سوراخ‏های تقویت شده : 
در جائیكه لازم می‏آید كه از سوراخ بزرگی در روی صفحه انتهائی عدسی شكل استفاده شود كه ضخامت آن از آنچه كه طبق بند 3-3-4-2 مورد نیاز است كمتر است , تقویت صفحه انتهائی باید انجام گیرد . تقویت كننده ممكن است شامل یك حلقه یا لوله جوش شده در سوراخ و یا ورقهای تقویت كننده كه در ناحیه سوراخ یا خارج و یا داخل صفحه انتهائی جوش شده ( به شكل 3-3 (4) رجوع گردد ) یا تركیبی از این دو روش باشد .
فقط آن مقدار از ماده تقویتی اضافه شده را كه در محدوده‏های زیر هستند باید به منزله تقویت كننده مؤثر بحساب آورد .
الف : عرض مؤثر L1 تقویت كننده نباید از یا (2Ri e)0/5 هركدام كه كوچكتر هستند , تجاوز كند .
ب : طول مؤثر L2 حلقه تقویت كننده نباید از doLt تجاوز نماید .
ابعاد L1 و L2 در شكل 3-3 (2) نشان داده شده‏اند . 
ضریب شكل K مربوط به یك صفحه انتهائی عدسی شكل كه دارای یك سوراخ تقویت شده است می‏تواند از روی شكل 3-3 (2,) یا جایگزین نمودن مقدار زیر بدست آید :

مساحت هاشور زده نشان داده شده در شكل 3-3 (4) باید مطابق زیر محاسبه شود : 
الف : مساحت مقطع تقویت كننده را هم در داخل و هم در خارج صفحه انتهائی , در محدوده طول L1 محاسبه نمائید . 
ب : به مقدار فوق مساحت مقطع آن قسمت از ساقه نازل كه تا فاصله L2 به داخل صفحه انتهائی وارد شده را اضافه كنید .
ج : به مقدار فوق مساحت كامل مقطع آن قسمت از ساقه نازل كه در خارج سطح داخلی صفحه انتهائی تا فاصله L2 كشیده می‏شود را اضافه كنید و از آن مساحت مقطعی را كم نمائید كه ساقه‏دار می‏بود , اگر ضخامت آن طبق معادله 3-9-4-1 بدون توجه به حداقل ضخامت از جدول 3-9-4-1 محاسبه می‏شد .
هرگاه جنس حلقه ورق‏های تقویتی دارای تنش مجازی كمتر از صفحه انتهائی باشد در آن صورت سطح مقطع مؤثر باید به كمتر از مقداری كه نسبت به اختلاف تنش‏های مجاز مواد حساب شده , كاهش یابد .
همانطور كه دربند 3-3-4-2 بیان شده , محاسبه سعی و خطا جهت انتخاب منحنی صحیح لازم می‏باشد .
هیچگونه كاهشی بخاطر مقاومت اضافی موادی كه دارای مقدار تنش بالاتری از تنش مربوط به صفحه انتهائی هستند نباید در نظر گرفته شود .
3-3-5 صفحات انتهائی عدسی شكل و لبه‏دار برای ریگهای نوع كورنیش 61 , و لانكاشایر 62 
3-3-5-1 نمادشناسی : 
C: حد مجاز خوردگی برابر 0/75 میلیمتر در نظر گرفته می‏شود مگر اینكه بخاطر شرایط نامطلوب بر روی عددی بزرگتر توافق شود .
e: ضخامت صفحه انتهائی (mm)
f: تنش طراحی (mm2/N) ( به شكل 3-1-4 رجوع گردد .)
f1: 0/8f = 
hf: عمق كلی فلنچ تقویتی (mm)
P: فشار طراحی (mm2/N)
Ri: شعاع داخلی انحنای صفحه انتهائی (mm)
W: قطر كوچك سوراخ آدم رو (mm)
3-3-5-2 حداقل ضخامت : 
صفحات انتهائی عدسی شكل یك تكه با لبه‏های خارجی یا داخلی برای كوره‏های بدون مهار باید از فرمول زیر تعیین شود :

شعاع داخلی قوس صفحه انتهائی نباید از 1/5 برابر قطر خارجی پوسته متصل به آن تجاوز نماید . شعاع داخلی زانوی قوس متصل كننده لبه استوانه‏ای بسطح كروی صفحه انتهائی نباید از سه برابر ضخامت ورق كمتر باشد , لیكن در هیچ حالتی نباید از 64 میلیمتر كمتر باشد .
3-3-5-3 در جائیكه صفحه انتهائی دارای یك سوراخ آدم رو باشد , تقویت آن باید توسط فلنج كردن لبه‏های سوراخ و یا استفاده از یك حلقه سفت كننده 63 مانند شكل 3-6-2 صورت گیرد . در هر یك از حالات عمق كلی قسمت لبه‏دار , یا حلقه , كه در قطر كوچك اندازه گرفته می‏شود نباید از مقداری كه از فرمول زیر تعیین می‏شود كمتر باشد .

3-3-6 تاج‏های عدسی شكل و لبه‏دار برای دیگهای عمودی : 
3-3-6-1 نمادها : 
C: حد مجاز خوردگی برابر 0/75 میلیمتر در نظر گرفته می‏شود مگر اینكه بخاطر شرایط نامطلوب بر روی عددی بزرگتر توافق شده باشد .
e: ضخامت ورق تاج (mm)
f: تنش طراحی (mm2/N) ( شكل 3-1-4 ملاحظه شود .)
f2: 0/65f
f3: 0/5f
f4: 0/3f
hf: عمق كلی فلانج سوراخ آدم رو (mm)
P: فشار طراحی (N/mm2)
Ri: شعاع داخلی انحنای قوس ورق تاج (mm)
3-3-6-2 حداقل ضخامت تاج‏های عدسی شكل و لبه‏دار برای دیگهای عمودی كه از سمت كود تحت فشار قرار دارند و توسط دودكش‏های مركزی مهار می‏شوند باید از فرمول زیر تعیین گردد :

شعاع داخلی قوس تاج نباید از قطر خارجی استوانه متصل به آن بزرگتر باشد . 
شعاع داخلی قوس قطعه‏ای كه به پوسته یا آتشدان فلانج می‏شود نباید از چهاربرابر ضخامت ورق تاج كمتر , و در هیچ حالتی از 64 میلیمتر كمتر باشد .
شعاع داخلی قوس قسمتی كه به دودكش فلانج می‏شود نباید از دو برابر ضخامت صفحه تاج كمتر , و در هیچ حالتی از 25 میلیمتر كمتر باشد .
3-3-6-3 مواردی كه تاج قوسی شكل دارای یك سوراخ آدم رو می‏باشد , سوراخ باید توسط لبه‏دار كردن تقویت گردد . عمق كلی قسمت لبه‏دار كه از سطح خارجی ورق روی قطر كوچكتر اندازه گرفته می‏شود نباید از مقدار تعیین شده در بند (3-3-5-3) كمتر باشد .
3-3-6-4 حداقل ضخامت تاج‏های قوسی شكل و لبه‏دار برای آتشدان دیگهای عمودی كه از سمت برآمده تحت فشار بوده و بوسیله دودكش مركزی مهار می‏شوند باید از فرمول زیر تعیین شود .

شكل عمودی و اندازه شعاع گوشه باید شبیه آنچه كه دربند 3-3-6-2 مشخص شده باشند .
3-3-6-5 ضخامت تاج قوسی شكل و لبه‏دار مربوط به آتشدان دیگهای عمودی كه از سمت برآمده تحت فشار هستند و بوسیله هیچ نوع مهاری تقویت نمی‏شوند باید از فرمول زیر تعیین شوند , لیكن این ضخامت در هیچ حالتی نباید از ضخامت آتشدان كمتر باشد .

شكل عمودی و اندازه شعاع گوشه باید شبیه آنچه كه در بند 3-3-6-2 مشخص شده باشند . 
3-4 سوراخهای روی پوسته‏های استوانه‏ای : 
3-4-1 نمادها :
A: به شكل 3-4-4 رجوع گردد .
B: به شكل 3-4-4 رجوع گردد .
C: به شكل 3-4-4 رجوع گردد .
d: قطر سوراخ (mm) ( شكل 3-4-4 ملاحظه شود .)
یا , در مورد سوراخهای غیر مدور d معادل قطر بزرگ سوراخ در نظر گرفته شود مگر در مورد در بندهای 3-4-2 و 3-4-4, d باید برابر قطری از سوراخ كه موازی محور طولی پوسته است منظور گردد .
D: به شكل 3-4-4 رجوع گردد .
DO: قطر خارجی پوسته (mm)
e: ضخامت واقعی پوسته (mm)
ea: ضخامت واقعی دیواره انشعاب (mm)
er: ضخامت واقعی تقویتی اضافه شده در خارج پوسته (mm)
f: تنش طراحی (N/mm2) ( بند 3-1-4 ملاحظه شود .)
P: فشار طراحی (N/mm2)
X: به شكل 3-4-4 رجوع گردد .
Y: به شكل 3-4-4 رجوع گردد .
3-4-2 سوراخهای تقویت نشده : 
در صورتیكه رابطه زیر برقرار باشد هیچگونه تقویتی لازم نیست .

3-4-3 سوراخهای دارای یك ترتیب مشخص . 
اینگونه سوراخها مانند سوراخهای لوله رو باید مطابق قواعد مربوط به لگامنت 64 كه در استاندارد ملی ایران به شماره 65 ارائه شده , طراحی شوند بشرط اینكه قطر بزرگترین سوراخ این گروه از مقدار مجاز ارائه شده دربند 3-4-2 تجاوز نكند .
3-4-4 سوراخهای تقویت شده : 
سوراخهای بزرگتر از آنچه كه دربند 3-4-2 مجاز شمرده باید تقویت شوند ولی در هیچ مواردی نباید نسبت از 0/3 بزرگتر باشد مگر اینكه مطابق قواعد مربوط به تقویت سوراخها كه در استاندارد ملی ایران به شماره 66 ارائه شده است تقویت شوند هرجا كه عملی باشد , تقویت باید با احتساب مساحت مقطع ماده‏ای كه در آن محل از دست رفته شامل جوشهای اتصال به میزانی بیش از حداقل مورد لزوم برای ضخامت ورق و انشعاب , همانگونه كه در شكل 3-4-4 مشاهده می‏شود انجام گیرد و ضخامت انشعاب در جائی كه ضروری است افزایش یابد . تقویت زمانی كافی دانسته می‏شود كه مساحت تقویت كننده Y ( شكل 3-4-4 ملاحظه می‏شود ) مساوی یا بزرگتر از مساحت مورد لزوم برای تقویت كننده ( مساحت X) باشد . مساحت X باید بصورت حاصلضرب شعاع داخلی انشعاب در ضخامت A لازم برای پوسته محاسبه شود , در حالتیكه پوسته كاملا بدون سوراخ باشد ( چه سوراخ عبور لوله و چه سوراخهای دیگر ) ضخامت A مطابق فرمول ارائه شده در بند 3-2-2 با فرض 1=Z و صرف‏نظر از حداقل ضخامت خواسته شده در بند 3-2-2 محاسبه می‏شود .
مساحت Y باید در صفحه‏ایكه از محور انشعاب موازی با محور طولی پوسته می‏گذرد اندازه گرفته شود و مطابق زیر محاسبه گردد : 
الف : برای آن قسمتی از انشعاب كه از پوسته بیرون می‏آید , مساحت كامل مقطع ساق انشعاب تا فاصله C از سطح واقعی خارجی ورق پوسته را محاسبه نموده و از آن مساحت مقطعی C كه دنبال ساق انشعاب خواهد داشت ( اگر ضخامت آن مطابق فرمول ارائه شده در بند 3-2-2 محاسبه شده باشد ) را كم كنید , با فرض 1=Z و صرف‏نظر كردن از حداقل ضخامت خواسته شده در بند 3-2-.2 
ب : به مقدار فوق مساحت كامل مقطع آن قسمتی از ساق انشعاب را كه در داخل پوسته تا فاصله C از سطح داخلی پوسته پیش رفته اضافه كنید . 
ج : به مقدار فوق مساحت مقطع جوشهای نواری 67 در دو طرف پوسته را اضافه كنید . 
د : به مقدار فوق مساحت حاصله از ضرب اختلاف بین ضخامت واقعی پوسته و ضخامت سوراخ نشده , پوسته A در طول D را اضافه كنید .